Наш опыт
В данном разделе указаны наиболее знаковые и интересные для нас проекты.
2009-2012 год
Производство линий для переработки ягод и сортировочных комплексов занимает весь производственный процесс предприятия.
2008 год
На основе собственных разработок начат серийный выпуск электронно-оптических сортировочных комплексов и линий по механической очистке и шоковой заморозке плодово-ягодной продукции. Начато серийное изготовление мобильных перерабатывающих комплексов по механической очистке и шоковой заморозке плодово-ягодной продукции на базе 40 футового морского контейнера.
Клиент: "Производственная компания "Полимэкс"
Произведены монтаж и испытания, сдана в эксплуатацию линия по производству утеплителя из экструдированного вспененного полистирола (XPS)
2007 год
Клиент: «Саймаа Бевериджес Раша»
Предприятие по заготовке, хранению, переработке и оптовой торговле замороженными ягодами и грибами
разработана и создана машина электронной сортировки по цвету, размеру и форме замороженной ягодной продукции. Машина сортирует входящий поток продукции на 3 потока по сортам на входе в соответствии с заданными оператором линии условиями сортировки. Данная машина использует в качестве устройства съема информации современные быстродействующие 5-ти мегапиксельные камеры. В процессе разработки данной машины нашей компанией получены 3 патента РФ.
разработаны и установлены металлодетекторы для поиска в потоке продукции металлических включений. Применение цифровых методов обработки информации позволило добиться обнаружения частиц диаметром до 0,5 мм, а так-же производить проверку продукции упакованной в материалы, содержащие алюминиевую фольгу.
2007 год
Клиент: Компания «АРС-Пак»
Предприятие по выпуску упаковки из формованной бумажной массы
разработана, создана и запущена автоматическая система управления и модернизирована механическая часть линии по производству бугорчатой прокладки для яиц. Характерной особенностью данной системы является возможность удаленного администрирования по GSM каналу.
создана и запущена в промышленную эксплуатацию автоматизированная система очистки дизельного и печного топлива для обеспечения бесперебойной работы горелок импортного производства
создана машина для упаковки готовой продукции с применением вакуумной техники компании SCHMALZ
2006-2007 год
Клиент: Компания «ТехноКомплектИнвест»
Завод по производству вентилируемых фасадов
Демонтаж части оборудования завода, в кратчайшие сроки, в Польше , перевозка в Россию монтаж оборудования завода в России.
Разработана, создана и запущена автоматическая система управления и модернизирована механическая часть линии для производства вентилируемых фасадов. Данная система подверглась глубокой модернизации механической части, системы управления, алгоритмов работы. В процессе реинжиниринга были заложенены технические решения, позволяющие повысить производительность линии на 10-15 процентов. Система имеет возможность удаленного диагностирования неисправностей и мониторинга работы через Internet
2005 год
Клиент: Завод по производству кирпича методом полусухого прессования.
Индивидуально для предприятия создана и внедрена система технологического контроля и сбора информации о процессах сушки и обжига кирпича в тоннельной печи обшей длинной более 120 метров. Заложена возможность управления температурами сушки и обжига, влажностью и скоростями воздушных потоков внутри печи. Проект доведен до уровня SCADA.
2004-2006 год
Клиент: Группа компаний «Грелих» (Grelich GMBH)
Предприятие по выпуску строительно-отделочных материалов из вспененного полистирола
разработаны, созданы и запущены система управления и модернизирована механическая часть вакуум-формовочных машин производства фирмы Kiеfel (Германия). За счет применения современных сервоприводов компании Mitsubishi, применению прогрессивной системы прогрева полотна и изменению алгоритма работы машины удалось добиться увеличения объемов производства (без учета уменьшения простоев) на данных машинах на 25-30 процентов
разработана, создана и запущена в промышленную эксплуатацию вакуум-формовочная машина по производству 1,5м формованного плинтуса из вспененного полистирола. Благодаря оптимизации процессов прогрева полотна и алгоритмов работы было создано оборудование, которое позволило компании выйти на российский рынок с новым видом продукции – вакуум-формованный плинтус из вспененного полистирола с формованным рисунком.
разработана, создана и запущена автоматическая система управления и модернизирована механическая часть экструзионной линии для производства ленты из вспененного полистирола. Данное оборудование восстанавливалось после пожара. Система управления включает в себя 18 зон поддержания температуры (нагрев – охлаждение), Частотное регулирование скоростей вращения шнеков экструдеров (90 и 110 кВт), частотное регулирование скорости тянущего устройства, управление работой намотчиков ленты с функцией поддержания постоянного момента, частотное регулирование производительностью насоса впрыска вспенивающего агента. Установлены комбинированные датчики контроля давления и температуры расплава полимера. Заложены возможности модернизации системы управления до уровня SCADA. Произведена модернизация следующих механизмов: Ремонт главного редуктора первого экструдера с изменением модулей шестеренчатых передач с целью увеличения передаваемых нагрузок. Ремонт шнека 150мм 1:32 экструдера. Изготовление кругло-шелевых экструзионных головок. Установка на главные приводы шнеков экструдеров асинхронных двигателей с КЗ ротором мощностями 90 и 110 кВт, с предварительным тюнингом данных двигателей. Модернизация системы уплотнений хвостовой части 150мм экструдера с установкой шевронных фторпластовых уплотнений.
разработана, создана и запущена автоматическая система управления покрасочной линией для ленты из вспененного полистирола фирмы Kenings. В системе управления данной линией с высокой точностью синхронизирована скорость вращения валов на 3-х покрасочных головках.
разработана, создана и запущена автоматическая система управления линией вторичной переработки полимеров.
2003 год
Клиент: Костромской завод текстильного машиностроения
разработаны, созданы и запущены системы управления термопластавтоматами (машина для литья под давлением) производства фирмы KUASY (Германия). Произведена реновация систем управления с применением PLC FESTO. За счет увеличения стабильности работы, уменьшения простоев и точности поддержания температур в зонах плавления полимера удалось увеличить выпуск качественной продукции и поднять производительность системы в целом на 30 процентов. |